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Analyseregion: Changwon, Geoje, Sacheon, Gimhae, Yangsan, Haman, Tongyeong und Goseong, Gyeongsangnam-do (Fertigungsindustrie)
Kernbereiche:  Schiffbau, Verteidigung, Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau, Automobilindustrie und Kernenergiesysteme sowie Tier-1-, Tier-2- und Tier-3-KMU-Zulieferer
Agenda: Steigern die Investitionen großer Konzerne in Gyeongnam in intelligente Werften, KI-Fabriken, digitale Zwillinge und autonome Fertigung die Produktivität, Rentabilität und Datenkompetenz der Zulieferer oder vergrößern sie die Kluft in Technologie, Information und Wertschöpfung zwischen Hauptauftragnehmern und Zulieferern?
Golden Time Typ: Chance zur Integration der Lieferkette + Dual-Speed ​​AX-Risiko
Referenzdatum: 28. August 2026
Version: Regional AX Golden Time Intelligence v3.2 Erweiterte Kriterien
 

Die Fertigungsindustrie in Gyeongnam ist so strukturiert, dass wenige große Systemunternehmen und zahlreiche Zulieferer gemeinsam ein einzelnes Produkt herstellen. Unternehmen wie Hanwha Aerospace, Hyundai Rotem, KAI, Hanwha Ocean, Samsung Heavy Industries, Doosan Energy und Hyundai Wia sind führend in der Auftragsakquise, der Konstruktion und der Endmontage, während kleine und mittlere Unternehmen (KMU) Materialbeschaffung, Verarbeitung, Gießen, Schweißen, elektrische Systeme, Ausrüstung, Inspektion und Wartung übernehmen. Die Wettbewerbsfähigkeit von AX hat sich dahingehend verschoben, dass sie nicht mehr von einzelnen Fabriken, sondern von den langsamsten Prozessen in der Lieferkette bestimmt wird.

Investitionen großer Konzerne in intelligente Fertigungsanlagen (AX) haben sich realisiert. Hanwha Ocean plant Investitionen in Höhe von 150 Milliarden Won für intelligente Werftanlagen bis 2026 und wandelt sein Werk in Geoje in eine daten- und robotergestützte Smart Yard um. In Changwon, unter der Führung von Doosan Enerbility und Hyundai Wia , werden bis 2028 der Smart Green AX Demonstration Industrial Complex (22,2 Milliarden Won) und die KI-Fabrik für die Wartung von Gasturbinen zur Stromerzeugung ( 7 Milliarden Won) realisiert. ( Hanwha Ocean-Mitteilung ,  KI-Plan für die Fertigung in Changwon )

Die Verbreitung intelligenter Fabriken in kleinen und mittleren Fertigungsunternehmen (KMU) und mittelständischen Unternehmen lag 2024 landesweit bei 19,5 % , während sie bei KMU 18,6 % betrug . 75,5 % der eingeführten intelligenten Fabriken befanden sich in der Basisphase, und die Verbreitung von KI in der Fertigung lag bei lediglich 0,1 %. KI-gestützte Produktionssteuerung durch Großkonzerne und die Digitalisierung von Produktionsinformationen durch viele KMU existieren innerhalb derselben Lieferkette nebeneinander. ( Ministerium für KMU und Startups )

Die Produktivitätslücke hat sich ebenfalls vergrößert. Laut einer 2026 veröffentlichten Analyse nach Unternehmensgröße lag die Arbeitsproduktivität kleiner und mittlerer Produktionsunternehmen bei **29,5 %** derjenigen großer Konzerne und damit auf dem niedrigsten Stand seit 2014 (34,4 %). Während große Konzerne ihre Investitionen in KI und Automatisierung erhöhten, hielten Investitionskapazität und Produktivitätsnachholung bei KMU nicht im gleichen Maße an. ( Produktivitätslücke nach Unternehmensgröße )

Die Diskrepanz in der Verteidigungslieferkette von Gyeongnam wird durch die Zahlen bestätigt. Der operative Gewinn von sechs Systemintegratoren der Verteidigungsindustrie in der Region stieg um 445 % von 469,2 Milliarden Won im Jahr 2022 auf 2,557 Billionen Won im Jahr 2024. Im gleichen Zeitraum erhöhte sich der operative Gewinn von 23 Partnerunternehmen lediglich um 26 % von 73,1 Milliarden Won auf 91,8 Milliarden Won . Während der Auftragsboom hinsichtlich des Volumens zunahm, wuchsen Gewinne und Reinvestitionskapazität nicht im gleichen Maße. ( Status der Win-Win-Kooperation in der Verteidigungsindustrie von Gyeongnam )

Die Lieferkette im Schiffbau weist ebenfalls eine zweigleisige Struktur auf. Während große Schiffbauer eigene digitale Produktionszentren und intelligente Werften betreiben, verfolgt Gyeongnam separat ein Innovationsprojekt zur intelligenten Produktion für kleine und mittlere Schiffbauer mit einem Volumen von 18 Milliarden Won bis 2027. Hätten Hauptauftragnehmer und Unterauftragnehmer bereits das gleiche AX-Niveau erreicht, bestünde kein politischer Bedarf an separaten Projekten zur Datenvernetzung und Prozessinnovation. ( Gyeongnam-Förderplan für die Schiffbauindustrie )

Die Förderung intelligenter Fabriken in Gyeongnam wird fortgesetzt. Im Jahr 2026 kündigte der Gyeongnam Technopark erneut das Projekt zum Aufbau einer Infrastruktur für intelligente Fabriken an, das sich an kleine und mittlere Unternehmen (KMU) sowie mittelständische Betriebe richtet. Dies belegt, dass viele Unternehmen trotz des Übergangs nationaler Investitionen in KI für die Fertigung hin zur Phase der physischen KI noch in der Anfangsphase der Digitalisierung ihrer Produktionsinformationen stehen. ( Gyeongnam Technopark )

Verzögerungen bei AX für Partnerunternehmen sind nicht allein auf die Kosten für die Gerätebeschaffung zurückzuführen. Niedrige Betriebsgewinne, Stückpreise, kurzfristige Verträge, Personalmangel im Datenbereich, veraltete Anlagen, unterschiedliche Systeme je nach Hauptauftragnehmer, Eigentumsrechte an Produktionsdaten und Kosten für Cybersicherheit wirken sich gleichzeitig aus. Die Anbindung an das System eines Großkonzerns und die Produktivitätssteigerung eines Partnerunternehmens durch die Nutzung eigener Daten sind zwei unterschiedliche Phasen.

Von 2026 bis 2028 werden das Auftragsvolumen großer Systemunternehmen und die Demonstrationsprojekte für physische KI, intelligente Produktionsstätten und AX in Gyeongnam parallel wachsen. Werden Lieferantendaten in diesem Zeitraum lediglich für das Liefermanagement des Hauptauftragnehmers genutzt und nicht in die Prozessoptimierung, Rentabilitätssteigerung oder die Nutzung firmeneigener Technologien der Lieferanten zurückgeführt, verstärkt AX in der Lieferkette die Kontrollasymmetrie anstatt gemeinsamer Innovation.

Daher wird die aktuelle goldene Zeit für die Fertigungslieferkette von Gyeongnam als die Kombination aus Lieferkettenintegrationschance und Dual-Speed-AX-Risiko definiert.

• Intelligente Fabrik des Hauptauftragnehmers ≠ Intelligente Fabrik der Lieferkette
• Partnerdatenverbindung ≠ Partnerdatenfähigkeit
• Steigerung des Produktionsvolumens ≠ Verbesserung der Rentabilität
• Aufbau einer intelligenten Fabrik ≠ Fertigung von KI
• Transparenz der Vertragsabwicklung ≠ Gemeinsame Produktivität
• Supply Chain AX ≠ Wertzuordnung AX

Im Jahr 2024 beherbergte der Nationale Industriekomplex Changwon 3.216 Mieterunternehmen , beschäftigte 120.289 Mitarbeiter und erwirtschaftete einen Produktionswert von 62,223 Billionen Won . Große Hersteller von Fertigprodukten und Tausende von kleinen und mittleren Unternehmen bilden Lieferketten für Maschinenbau, Verteidigung, Kernenergie, Automobile sowie Elektrotechnik und Elektronik. ( Yonhap News )

Hanwha Ocean, Samsung Heavy Industries und Schiffbauzulieferer haben ihren Sitz in Geoje; KAI und Zulieferer für die Luft- und Raumfahrtindustrie sind in Sacheon ansässig; und Unternehmen für Weiterverarbeitung, Gießerei, Formenbau, Automobil- und Maschinenbauteile verteilen sich auf Gimhae, Yangsan und Haman. Während die Standorte der Hauptauftragnehmer in wenigen Städten konzentriert sind, erstreckt sich das eigentliche Produktionsnetzwerk über mehrere Städte und Landkreise.

Großkonzerne verfügen über langfristige Auftragsbestände, eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilungen, IT-Organisationen und die Kapazität für Investitionen in ihre Anlagen. Partnerunternehmen hingegen sind Schwankungen bei den Auftragsvolumina und Lieferterminen der Hauptauftragnehmer ausgesetzt und tragen die Kosten für intelligente Fabriken, Betriebspersonal und Sicherheitsmaßnahmen aus eigenen Mitteln.

Die aktuelle Struktur ist als weiträumige Lieferkettenstruktur für die Produktion und als systemzentrierte Unternehmensstruktur für AX-Investitionen und Datenhoheit ausgelegt.

Die Betriebsgewinne von sechs Rüstungsunternehmen in Gyeongnam stiegen von 2022 bis 2024 um 445 %, während die der 23 befragten Partnerunternehmen um 26 % zunahmen. Der Unterschied in den Wachstumsraten zwischen den Rüstungsunternehmen und den Partnerunternehmen beträgt etwa das 17-Fache. ( Status der Win-Win-Kooperation in der Rüstungsindustrie von Gyeongnam )

Laut dem landesweiten Ausblick für die Verteidigungsindustrie lag die operative Gewinnmarge großer Konzerne im Jahr 2024 bei 14,3 %, die von KMU hingegen bei 7,2 %. Die Ausweitung von Exporten und Massenproduktion durch große Konzerne schlug sich nicht gleichermaßen in höheren Gewinnmargen für deren Zulieferer nieder. Diese niedrigen Gewinnmargen schränken die Investitionsmöglichkeiten der Partnerunternehmen in Sensoren, Roboter, KI und Sicherheit zusätzlich ein. ( Rentabilität von Großunternehmen und KMU in der Verteidigungsindustrie )

In der Schiffbau- und Maschinenbauindustrie werden die Rentabilitätsdaten einzelner Unternehmen nicht so umfassend offengelegt wie in der Verteidigungsindustrie. Zwar werden die Leistung und die Investitionen in intelligente Werften großer Schiffbauer offengelegt, die Investitionen in intelligente Werften und die Betriebsgewinne externer Partner werden jedoch nicht auf derselben Lieferkettenbasis zusammengeführt.

Der aktuelle Status wird wie folgt bestimmt : Verbesserung der Leistung des Hauptauftragnehmers bestätigt / Gewinn des Koproduzenten und Reinvestition von AX teilweise bestätigt oder Datenlücke.

Die erste Änderung besteht darin, dass die Managementeinheit des Hauptauftragnehmers von Lieferergebnissen auf Echtzeitprozesse umgestellt hat. Durch die Verknüpfung von Daten zu Materialien, unfertigen Erzeugnissen, Anlagenstatus, Qualität und Lieferterminen kann der Hauptauftragnehmer den Produktionsstatus des Unterauftragnehmers im Voraus ermitteln.

Die zweite Änderung besteht darin, dass sich die Kriterien für die Lieferantenbewertung von Preis und Qualität auf die Datenverfügbarkeit ausgeweitet haben. Können Produktionshistorie, CO₂-Emissionen, Materialherkunft, Qualitätsprüfungen und Informationen zur Cybersicherheit nicht in Echtzeit bereitgestellt werden, steigen die Kosten für den Einstieg in die Lieferkette, selbst wenn die technologischen Möglichkeiten vorhanden sind.

Die dritte Änderung besteht darin, dass sich die AX-Kosten von einmaligen Geräteanschaffungen zu laufenden Betriebskosten verlagert haben. Kosten für Cloud, Lizenzen, Sensorwartung, Sicherheit, KI-Modellaktualisierungen und dediziertes Personal fallen jährlich an. Bei geringen Gewinnmargen wird die Aufrechterhaltung des Betriebs zu einem größeren Engpass als die Implementierung selbst.

Die vierte Änderung besteht darin, dass Daten von einem Prozessnebenprodukt zu einem Transaktionsgut geworden sind. Daten über die Verarbeitungsbedingungen von Subunternehmern, Fehlerursachen und Produktionskapazitäten werden zur Optimierung der Lieferkette des Hauptauftragnehmers genutzt, die Verteilungsstruktur hinsichtlich der Datennutzungsrechte und der erzielten Verbesserungsergebnisse wird jedoch nicht offengelegt.

Die Lieferkette in Gyeongnam wandelt sich von Produktlieferbeziehungen hin zu Datenverbindungsbeziehungen, wobei jedoch festgestellt wurde, dass die Zuständigkeiten, Kosten und Leistungsverteilung in dieser Phase in der bestehenden Unterauftragsstruktur verbleiben .

Die Regierung hat für intelligente Fabriken, die von Großunternehmen und kleinen Unternehmen (KMU) gemeinsam genutzt werden, eine Kostenbeteiligungsstruktur eingeführt. Dabei trägt die Regierung 30 %, Großunternehmen 30 % und die teilnehmenden Unternehmen 40 % der Kosten. Intelligente Fabriken mit vernetzter Lieferkette sind so konzipiert, dass fünf oder mehr Unternehmen Daten austauschen, um Materialwirtschaft, Auftragsabwicklung, Produktion und Vertrieb gemeinsam zu steuern. Es gibt politische Instrumente, um Lieferketten über einzelne Fabriken hinaus zu vernetzen. ( Ministerium für KMU und Startups )

Gyeongnam betreibt das Projekt „Grundlagenbau der Smart Factory 2026“, das Projekt zur Produktivitätssteigerung für KMU im Verteidigungsbereich, das Projekt „Win-Win-Kooperationspartnerschaften für die Schiffbauindustrie“ und das Projekt „Konvergenz von KI in der Fertigung“. Die Struktur gewährleistet, dass die Unterstützung branchenspezifischer Partnerunternehmen als separate Initiativen fortgeführt wird. ( Gyeongnam Technopark , Unterstützung der Smart Factory in Gyeongnam )

Die Rüstungsunternehmen schlugen außerdem Maßnahmen für gemeinsames Wachstum vor. Hanwha Aerospace kündigte Unterstützung für die Forschungs- und Entwicklungskosten sowie die Gemeinkosten der Partnerunternehmen und einen gemeinsamen Wachstumsfonds in Höhe von 150 Milliarden Won an; Hyundai Rotem kündigte Unterstützung bei den Entwicklungskosten und finanzielle Hilfen an; und KAI kündigte Notfallmittel und Preiserhöhungen an. Die Partnerunternehmen forderten eine bevorzugte Zuteilung von Mitteln für Smart-Factory-Projekte und den Aufbau einer gemeinsamen Test- und Bewertungsinfrastruktur. ( Gyeongnam Defense Industry Win-Win Cooperation )

Die Schiffbauindustrie wird bis 2027 18 Milliarden Won investieren, um die Datenvernetzung und Produktionsinnovationen zwischen Werften und Partnerunternehmen zu fördern. Die Datenverknüpfung zwischen Hauptauftragnehmern und Partnerunternehmen ist in den offiziellen Projektzielen enthalten. ( Gyeongnam-Schiffbauindustrie-Förderplan )

Der aktuelle Stand der Reaktion wird für Projekte in den Bereichen Finanzen, Forschung und Entwicklung, intelligente Fabriken und Datenkonnektivität als bestätigt, für die Verringerung von Produktivitäts- und Gewinnlücken nach Unternehmen hingegen als unbestätigt eingestuft .

Südkorea weist mit 1.220 Robotern pro 10.000 Beschäftigten (Prognose für 2024) die weltweit höchste Roboterdichte in der Fertigung auf. Die Verbreitung intelligenter Fabriken in KMU lag jedoch bei 18,6 %, während die Verbreitung von KI in der Fertigung lediglich 0,1 % betrug. Der nationale Automatisierungsgrad und der KI-Einsatz in KMU lassen sich daher nicht anhand derselben Indikatoren erklären. ( International Federation of Robotics ,  Ministerium für KMU und Startups )

Die Arbeitsproduktivität in kleinen und mittleren Fertigungsunternehmen ist auf 29,5 % derjenigen großer Konzerne gesunken. Dies belegt, dass eine hohe Roboterdichte nicht zu einer Angleichung der Produktivität über alle Unternehmensgrößen hinweg geführt hat. Da sich Investitionen in die Automatisierung zunehmend auf große Konzerne konzentrieren, steigt der nationale Durchschnitt, was die internen Ungleichheiten innerhalb der Lieferkette weiter verschärfen kann.

Gyeongnam ist eine Region, in der Schiffbau-, Verteidigungs-, Luft- und Raumfahrt- sowie Maschinenbauunternehmen und deren Zulieferer konzentriert sind. Die Kluft zwischen großen und kleinen Unternehmen der Industrie wirkt sich direkt auf Lieferzeiten und Exporte aus. Andererseits liegen keine öffentlich zugänglichen Daten vor, die die Smart-Factory-Phasen und Produktivitätsunterschiede der Zulieferer nach Generalunternehmer vergleichen.

Die aktuelle Position wird als eine der weltweit führenden im Bereich der Automatisierungsbereitschaft großer Unternehmen und als in einem frühen Stadium der KI-Bereitschaft entlang der gesamten Lieferkette eingestuft.

Der operative Gewinn von sechs Rüstungsunternehmen in Gyeongnam stieg von 469,2 Milliarden Won auf 2,557 Billionen Won .

Die Wachstumsrate beträgt **445%**.

Der operative Gewinn der 23 Partnerunternehmen stieg von 73,1 Milliarden Won auf 91,8 Milliarden Won .

Die Wachstumsrate beträgt **26%**.

Im Jahr 2024 betrug die operative Gewinnmarge großer Rüstungsunternehmen 14,3 % , während die von kleinen und mittleren Unternehmen bei 7,2 % lag .

Die Arbeitsproduktivität kleiner und mittlerer Produktionsunternehmen beträgt **29,5%** derjenigen großer Unternehmen.

Die Einführungsrate von Smart Factories in kleinen und mittleren Unternehmen beträgt **18,6%**.

**75,5 %** der eingeführten intelligenten Fabriken befinden sich noch im Basisstadium.

Die Einführungsrate von KI in der Fertigung beträgt **0,1%**.

Obwohl im Nationalen Industriekomplex Changwon 3.216 Unternehmen ansässig sind , ist das Betriebsmodell für den Demonstrations-Industriekomplex Changwon AX 2028 zunächst auf drei intelligente Fabriken ausgelegt . Es besteht eine erhebliche Diskrepanz zwischen groß angelegten Demonstrationsprojekten und der gesamten Lieferkette. ( Changwon Manufacturing AI Plan )

Der anhand der Zahlen aufgezeigte Engpass besteht nicht darin, dass Partnerunternehmen AX nicht anerkennen.

Es wurde festgestellt, dass die Struktur für Unternehmen mit geringem Gewinn, Personal und Datenbanken die gleiche AX-Geschwindigkeit erfordert wie große Konzerne .

Die erste Lücke besteht in der Investitionsfähigkeit . Hauptauftragnehmer führen AX-Investitionen in Höhe von mehreren zehn Milliarden bis zu Hunderten von Milliarden Won mit internen Mitteln durch, aber die Unterauftragnehmer tragen die Einrichtungs- und Betriebskosten, selbst nachdem sie Unterstützung von der Regierung und den Hauptauftragnehmern erhalten haben.

Die zweite Lücke betrifft die Datenverarbeitung . Während große Konzerne ERP-, MES-, PLM- und digitale Zwillinge integriert haben, befinden sich viele Partnerunternehmen noch in der Phase der Digitalisierung ihrer Produktionsinformationen oder deren manueller Verwaltung. KI-Modelle werden zudem nicht auf Prozesse angewendet, denen Daten fehlen.

Die dritte Lücke betrifft die Fachkräfte . Während große Konzerne über spezialisierte Abteilungen für KI, Daten und Automatisierung verfügen, übernehmen in KMU Produktions- und Qualitätsmanager häufig gleichzeitig die Aufgaben von Smart-Factory-Betreibern. Die landesweite KI-Einführungsrate von lediglich 0,1 % im verarbeitenden Gewerbe verdeutlicht den Mangel an entsprechenden Kapazitäten.

Die vierte Lücke betrifft die Gewinnrückführung . Selbst wenn Lieferanten die Lager- und Risikokosten des Hauptauftragnehmers durch die Bereitstellung von Liefer- und Qualitätsdaten reduzieren, gibt es keine ausreichenden Belege dafür, dass der eingesparte Wert in Stückpreise, langfristige Verträge oder gemeinsames geistiges Eigentum reinvestiert wurde.

Die fünfte Lücke betrifft die Datenrechte . Es gibt keine bestätigten Offenlegungsstandards hinsichtlich der Frage, wer Produktionsdaten speichert, zu welchem ​​Zweck sie wiederverwendet werden und wie sie für die Lieferantenbewertung und die Verhandlung von Stückpreisen genutzt werden.

Aktuell wird die größte Bereitschaftslücke eher in der Asymmetrie der Kosten-, Autoritäts- und Leistungsverteilung aufgrund der Datenkonnektivität als in der Lücke bei der Technologieeinführung gesehen.

In Gyeongnam befinden sich das Manufacturing DX Support Center, das Manufacturing AI Open Lab, das Smart Factory Support System sowie branchenspezifische Projekte zur Produktivitätssteigerung. Die Grundlage für den Zugang von Partnerunternehmen zu externer Technologie, Ausrüstung und Beratung ist geschaffen.

Die Unterstützung für intelligente Fabriken für KMU soll jedoch bis 2026 weiterhin in der Aufbauphase verbleiben. In Regionen, in denen physische KI und autonome Fertigung bereits Einzug gehalten haben, existieren parallel dazu Unternehmensgruppen, die die Digitalisierung von Produktionsinformationen neu initiieren. ( Gyeongnam Technopark )

Es wurde kein regionales Offenlegungssystem identifiziert, das gemeinsame Datenstandards, die Aufteilung der Kosten für Systemänderungen, die Haftung für Cybervorfälle, die Rechte zum Datenexport und die Methoden der Datenverarbeitung nach Abschluss der Transaktion zwischen großen Unternehmen und ihren Lieferanten festlegt.

Die aktuellen Gegebenheiten deuten darauf hin, dass eine technische Supportinfrastruktur vorhanden ist, die Datenverwaltung in der Lieferkette jedoch als Datenlücke identifiziert wurde.

Die in Gyeongnam ansässigen Unternehmen der Verteidigungsindustrie schlugen Anpassungen der Entwicklungskosten, der Finanzierung, der Stückpreise und einen gemeinsamen Wachstumsfonds vor, und die Betriebsgewinne der 23 Partnerunternehmen stiegen von 2022 bis 2024 ebenfalls um 26 %. Es ist also nicht so, als hätte es keinerlei gegenseitige Unterstützung oder Mengeneffekte gegeben.

Der Unterschied zwischen dem Wachstum des Betriebsgewinns der Systemunternehmen um 445 % und dem Wachstum der Partnerunternehmen um 26 % belegt jedoch eindeutig, dass sich die Leistung unterschiedlich schnell verbreitet. Die Existenz von Unterstützungssystemen beweist nicht zwangsläufig eine entsprechende Wertverteilung.

Während die Innovationskampagne für intelligente Produktion im Schiffbau die Datenvernetzung bis 2027 vorantreibt, wurden die Anzahl der vernetzten Unternehmen, die Produktivität der Zulieferer und die Nutzungsraten firmeneigener Daten noch nicht veröffentlicht. Ebenso wenig wurden die Verbreitungsraten von AX durch Hauptauftragnehmer in den Lieferketten der Maschinenbau- und Luftfahrtindustrie separat verifiziert.

Der aktuelle Diffusionsgrad wird hinsichtlich Volumen und teilweiser Unterstützung als bestätigt eingeschätzt , während die gleichzeitige Diffusion von Rentabilität und KI-Fähigkeiten noch nicht bestätigt ist .

Changwon beherbergt eine Konzentration bedeutender Unternehmen aus den Bereichen Verteidigung, Kernenergie und Maschinenbau sowie Infrastruktur für KI-Demonstrationen. Geoje ist Standort umfangreicher Investitionen in intelligente Industrieanlagen, während Sacheon KAI und einen Produktionsstandort für die Luft- und Raumfahrtindustrie beherbergt.

Externe Zulieferer für Bearbeitung, Ausrüstung, Blöcke und Teile befinden sich in Gimhae, Haman, Yangsan, Tongyeong und Goseong. Je weiter ein Unternehmen vom Standort des Hauptauftragnehmers entfernt ist, desto höher sind die Zugangskosten für gemeinsam genutzte Ausrüstung, KI-Personal und Vor-Ort-Unterstützung.

Während einige Investitionen großer Unternehmen in Changwon, Geoje und Sacheon in AX bestätigt wurden, gibt es keine Belege dafür, dass die Entwicklungsstufen der Smart Factory und die Anwendungsraten von KI bei Partnerunternehmen in umliegenden Städten und Landkreisen auf derselben Karte verglichen werden.

Aktuell besteht eine räumliche Diskrepanz zwischen der AX-Infrastruktur in der Stadt des Hauptauftragnehmers und der tatsächlichen Umsetzungskapazität des Vertriebsgebiets des Lieferanten .

Der Auftragsbestand für die Bereiche Verteidigung, Schiffbau und Luft- und Raumfahrt wird in Produktionsvolumen für 2026–2028 umgewandelt. Die Hauptauftragnehmer haben eine Phase eingeleitet, in der sie die Datenverbindungen mit Partnerunternehmen ausbauen, um Lieferzeiten, Qualität und Kosten in Echtzeit zu steuern.

In Gyeongnam werden im selben Zeitraum auch die Projekte „Physical AI“, „Smart Yard“, der Demonstrationsindustriekomplex AX und die Innovationsprojekte für intelligente Lieferkettenproduktion vorangetrieben. Die Schnittstelle zwischen Hauptauftragnehmer- und Unterauftragnehmersystem wird in diesem Zeitraum als De-facto-Standard festgelegt.

Wenn die KI-gestützten Beschaffungs- und Produktionsmanagementstandards des Hauptauftragnehmers fortschrittlicher werden, während die Partnerunternehmen auf dem grundlegenden Niveau der intelligenten Fabrik verharren, steigen die Einstiegskosten. Die Kosten für die gleichzeitige Umstellung von Ausrüstung, Daten und Sicherheitssystemen sind geringer, wenn die Standards für die Lieferkette etabliert sind, als nach Abschluss der Transaktion.

Der Zeitraum von 2026 bis 2028 wird als ein Zeitraum angesehen, in dem sich die AX-Lücke zwischen Hauptauftragnehmern und Unterauftragnehmern verringern oder sich als Kriterium für die Lieferantenauswahl verfestigen kann .

12-1. Anwendungsbeispiel der Goldenen Zeit in lokalen Gebietskörperschaften ① — Stadt Changwon

Viele der sechs Rüstungsunternehmen haben ihren Sitz in Changwon, und 3.216 Unternehmen sind im Nationalen Industriekomplex Changwon angesiedelt. Während die Gewinne der Rüstungsunternehmen innerhalb von zwei Jahren um 445 % stiegen, erhöhte sich die Zahl der befragten Partnerunternehmen lediglich um 26 %.

Gleichzeitig werden in Changwon die Projekte „Physical AI“, „AX Demonstration Industrial Complex“ und „DX Support Center“ vorangetrieben. Während die Gewinne der Hauptauftragnehmer steigen und öffentliche Investitionen in AX getätigt werden, wird die Höhe der internen KI-Investitionen der Partnerunternehmen nicht offengelegt.

Wenn die Betriebsgewinne der Partnerunternehmen und die Entwicklung intelligenter Fabriken nicht innerhalb von zwei bis drei Jahren Hand in Hand gehen, werden die Vermögenswerte von AX auch nach dem Boom der Rüstungs- und Maschinenbauexporte weiterhin auf Systemunternehmen konzentriert bleiben.

Changwon wird als Unternehmen mit hohem AX-Investitionsvolumen und hoher Wertverteilungslücke eingestuft .

12-2. Anwendungsfälle des Programms „Goldene Zeit“ in den lokalen Gebietskörperschaften ② — Geoje, Tongyeong und Goseong

Die großen Schiffbauer in Geoje erweitern ihre intelligenten Werften und digitalen Produktionszentren. Zulieferer für Blöcke, Ausrüstung und Weiterverarbeitung sind in Tongyeong und Goseong ansässig, und das Innovationsprojekt „Intelligente Produktion für kleine und mittlere Schiffbauer“ läuft noch bis 2027.

Es wird nicht offengelegt, in welchem ​​Umfang Produktionsplanungs-, Block- und Qualitätsdaten großer Werften bidirektional mit MES- und Anlagendaten externer Partner verknüpft sind. Die Verknüpfung, bei der der Hauptauftragnehmer die Prozesse des Partners überprüft, ist ein anderes Stadium als die Verknüpfung, bei der der Partner seine eigenen Prozesse anhand der Anforderungen und Konstruktionsänderungen des Hauptauftragnehmers optimiert.

Wenn die Verbindung unidirektional festgelegt ist, wird der große Standort Geoje intelligent, und es bleibt eine Struktur bestehen, in der die Subunternehmer Tongyeong und Goseong nur die Kosten für die Beantwortung der Datenanforderungen des Hauptauftragnehmers tragen.

Geoje, Tongyeong und Goseong sind entschlossen, eine Lücke im Smart-yard-Fortschritt und der Lieferanten-Gegenseitigkeitsdaten zu schließen .

Das erste Risiko besteht im Ausscheiden aus der Lieferkette . Lieferanten, die keine Echtzeitdaten zu Qualität, Lieferung, CO₂-Emissionen und Sicherheit liefern, werden es schwer haben, die digitalen Beschaffungsstandards des Hauptauftragnehmers zu erfüllen, selbst wenn sie über die technischen Fähigkeiten verfügen.

Das zweite Risiko besteht in der sich verstärkenden Wirkung der Investitionslücke . Große Konzerne reinvestieren die durch KI generierten Gewinne in die Automatisierung, während Partnerunternehmen aufgrund geringer Margen weiterhin auf die Wartung grundlegender Systeme fokussiert bleiben. Die jährlich entstehende Differenz bei den Reinvestitionen vergrößert die Produktivitätslücke.

Das dritte Risiko ist die Datenabhängigkeit . Wenn sich die Produktionsdaten eines Zulieferers auf der Plattform des Hauptauftragnehmers ansammeln und dessen Recht zur Nutzung oder Weitergabe dieser Daten eingeschränkt ist, wird es schwierig, den Zulieferer zu wechseln und unabhängige KI zu entwickeln.

Das vierte Risiko besteht im Verlust von Fachkräften . Werden die Verarbeitungs-, Schweiß- und Prüferfahrungen älterer Fachkräfte in Partnerunternehmen nicht vor deren Ruhestand digitalisiert, gehen die wertvollen Ressourcen der gesamten Lieferkette des Hauptauftragnehmers verloren.

Das fünfte Risiko besteht in der Substitution von Lieferanten durch solche von außerhalb der Region . Wenn Hauptauftragnehmer Lieferanten aus dem Großraum Seoul oder aus dem Ausland auswählen, die über eine hohe digitale Kompetenz verfügen, können die bestehenden Handelsbeziehungen in Gyeongnam nicht allein durch regionale Ballung aufrechterhalten werden.

Aktuell wird angenommen, dass die Unumkehrbarkeit darin besteht, dass sich die AX-Standards des Hauptauftragnehmers zunächst ohne Beteiligung der Unterauftragnehmer durchsetzen, anstatt dass die Unterauftragnehmer KI erst später übernehmen .

Die Lieferkette in Gyeongnam umfasst gleichzeitig die Auftragsbestände großer Konzerne, die laufenden Produktionsprozesse von Partnerunternehmen, nationale KI-Projekte für die Fertigung, Unterstützung für intelligente Fabriken und branchenspezifische Win-Win-Initiativen. Es handelt sich nicht um eine Phase, in der Systeme lediglich ohne Produktionsvolumen etabliert werden.

Der Erfolg der Lieferkettenvernetzung hängt nicht allein von der Liefertransparenz des Hauptauftragnehmers ab. Sie wird erst dann als gemeinsames AX (Application Programming) eingestuft, wenn sich Produktivität, Betriebsgewinn, Fehlerrate, Nutzung interner Daten und Diversifizierung der Geschäftspartner des Lieferanten gemeinsam verändern.

Sobald diese Änderung bestätigt ist, werden die KI-Modelle großer Konzerne mit den Felddaten von Partnerunternehmen kombiniert, um Lieferzeiten, Qualität und Kosten entlang der gesamten Lieferkette zu optimieren. Wird sie nicht bestätigt, steigt zwar die Menge der verknüpften Daten, doch vergrößert sich auch die Kluft in Produktivität und Rentabilität zwischen den Unternehmen.

Der aktuell erzielbare Gewinn wird nicht durch die einfache Visualisierung der Lieferkette bestimmt , sondern durch das gemeinsame Produktivitätspotenzial zwischen Hauptauftragnehmer und Unterauftragnehmer .

Gyeongnam Supply-chain AX Runtime

Hauptauftrag → Konstruktions- und Produktionsplanung → Auftragsvolumen der Subunternehmer → Material und Prozess → Qualität und Lieferung → Montage durch den Hauptauftragnehmer → Export und Lieferung → Gewinnbeteiligung → Reinvestition der Subunternehmer → Nächstes AX

Gemeinsame Produktivitätskette

Datenintegration → Engpassidentifizierung → Prozessverbesserung → Kosten- und Lieferreduzierung → Wertmessung → Rückführung von Stückpreisen und Gewinnen → Reinvestitionen bei Lieferanten → Optimierung der Lieferkette

Chance zur Integration der Lieferkette + Risiko durch zweistufiges AX

Die Gefahr in Gyeongnam besteht nicht darin, dass der Großkonzern AX langsam ist.

Es ist nicht so, als gäbe es überhaupt keine Unterstützungsprogramme für Partnerunternehmen.

Das aktuelle Risiko besteht darin , dass zwei Fertigungsepochen innerhalb einer einzigen Lieferkette nebeneinander existieren, da die AX-Geschwindigkeit des Hauptauftragnehmers die Geschwindigkeit des Unterauftragnehmers in Bezug auf Rentabilität, Daten und Arbeitskräftebereitschaft übertrifft .

Wenn die Datenvernetzung zwischen 2026 und 2028 zu einer gemeinsamen Produktivitätssteigerung und Gewinnrückführung führt, wird sich Gyeongnam in ein Produktionszentrum verwandeln, in dem die gesamte Lieferkette zu AX wird.

Wenn sich diese Entwicklung nicht fortsetzt, wird sich die Struktur verfestigen, in der große Konzerne in Richtung autonomer Fertigung gehen, während Partnerunternehmen in einfachen intelligenten Fabriken verharren, was lediglich zu einem Anstieg der Datenbereitstellung und der Investitionskosten führt.

Aktuell wird die Golden Time durch die Kombination aus Supply-Chain-Integrationschance und Dual-Speed-AX-Risiko bestimmt .

1. Anzahl der registrierten Subunternehmer pro Hauptauftragnehmer
2. Verteilung der Lieferanten der 1., 2. und 3. Ebene
3. Vertrieb und Beschäftigung durch das Partnerunternehmen
4. Umsatzabhängigkeit vom Hauptauftragnehmer
5. Auftragsvolumen der Subunternehmer im Vergleich zu den Aufträgen der Hauptunternehmer
6. Betriebsgewinnmarge von Hauptauftragnehmern und Subunternehmern
7. Arbeitsproduktivität nach Unternehmensgröße
8. Anpassungsrate des Stückpreises der Lieferung
9. Umschlagshäufigkeit der Rohstoff- und Arbeitskosten
10. Anteil des Hauptauftragnehmers an den AX-Implementierungskosten
11. Reflexionsrate der AX-Betriebskosten im Stückpreis
12. Anzahl der Unternehmen, die den Shared Growth Fund nutzen
13. Investitionsquote für Ausrüstung nach finanzieller Unterstützung
14. Einführungsrate von Smart Factory-Lösungen bei Partnerunternehmen
15. Grund-, Mittel- und Fortgeschrittenenstufen
16. Tatsächliche Auslastung der intelligenten Fabrik
17. Einführungsrate von KI in der Fertigung
18. Tatsächliche Auslastungsrate des KI-Modells
19. Partnerroboterdichte
20. Datenverbindungsrate alternder Einrichtungen
21. MES-Verbindungsrate zwischen Hauptauftragnehmer und Unterauftragnehmer
22. Anzahl der Unternehmen, die an Produktionsdaten in Echtzeit angeschlossen sind.
23. Nutzung von bidirektionalen Daten
24. Spezifikationsrate für Dateneigentumsverträge
25. Datenübertragungsrate nach Abschluss der Transaktion
26. Benachrichtigungszeitpunkt für Designänderungen
27. Lieferkonformitätsrate
28. Fehler- und Nacharbeitsquoten
29. Ungeplante Geräteausfallzeiten
30. Produktivität vor und nach der Einführung von AX
31. Betriebsergebnis vor und nach der Einführung von AX
32. KI- und Datenexperten von Partnerunternehmen
33. Bindungsrate der engagierten Organisation
34. Kompetente Technologie-Datenkonversionsrate
35. Zertifizierungsrate für Cybersicherheit in der Lieferkette
36. Doppelte Investitionssumme im System, die vom Hauptauftragnehmer gefordert wird
37. Eigeninvestitionsquote nach Unterstützung durch intelligente Fabriken
38. Systembindungsrate nach Ende des Supports
39. AX-Lücke bei den Subunternehmern durch den Hauptauftragnehmer
40. Changwon, Geoje, Sacheon, Gimhae, Haman, Tongyeong, Goseong GAP
41. Handelsstreit wegen Nichtreaktion von AX
42. Substitutionsrate externer/ausländischer Lieferanten
43. Partnerrendite des eingesparten Werts
44. Die Korrelationsrate zwischen der Produktivität des Hauptauftragnehmers und der Produktivität der Unterauftragnehmer

Datenlücke: Obwohl Offenlegungen von Hauptauftragnehmern, staatliche Statistiken zu intelligenten Fabriken und branchenspezifische Win-Win-Projekte existieren, ist eine öffentliche Laufzeit, die die Aufträge des Hauptauftragnehmers mit dem Volumen der Partnerunternehmen, den AX-Investitionen, der Datenverbindung, der Produktivität, der Kostenreduzierung, dem Stückpreis, dem Betriebsgewinn und der Reinvestition innerhalb derselben Lieferketteneinheit verbindet, nicht bestätigt.

Laufzeitkette

Auftragserhalt → Lieferkettenallokation → AX-Investition → Datenkonnektivität → Produktivitätsergebnis → Wertverteilung → Partner-Reinvestition → Lückenüberbrückung → Nächster Auftrag

Die strukturelle Erkenntnis von Gyeongnam Supply Chain AX ist einzigartig:  Datenvernetzung kann die Produktionslücke verringern, aber sie kann auch die Kluft in der Handelsmacht vergrößern.

Die Risiken in der Lieferkette verringern sich, wenn der Hauptauftragnehmer die Bestände, Ausrüstung, Mängel und Lieferdaten der Subunternehmer in Echtzeit überwacht. Haben die Subunternehmer jedoch nicht denselben Zugriff auf die Bedarfsprognosen, Konstruktionsänderungen und Qualitätsanalysen des Hauptauftragnehmers, entwickelt sich der Datenfluss zu einer einseitigen Überwachung anstatt zu einer wechselseitigen Zusammenarbeit.

In dieser Struktur führt eine höhere Verbindungsrate nicht zwangsläufig zum Erfolg von AX. Zwar senkt der Hauptauftragnehmer Lager- und Lieferkosten, doch die Subunternehmer tragen die Kosten für Systemimplementierung, Sicherheit und Datenbereitstellung und profitieren möglicherweise nicht von den Einsparungen. Dies ist ein Paradoxon: Eine technisch vernetzte Lieferkette wird wirtschaftlich unausgewogener.

These vom goldenen Zeitalter – Das goldene Zeitalter für die Fertigungsindustrie in Gyeongnam liegt nicht in der Phase der verstärkten Vernetzung von Lieferantendaten mit Plattformen von Hauptauftragnehmern, sondern vielmehr im Zeitraum zwischen 2026 und 2028, wenn Dateneigentum, bidirektionaler Zugriff, Kostenteilung und die Rückführung von Wertschöpfungsersparnissen als Standards in der Lieferkette etabliert sind. Sobald diese Struktur etabliert ist, erweitert AX die Expertise großer Konzerne auf deren Zulieferer. Gelingt dies nicht, verfestigt sich eine Struktur, in der große Konzerne die Fabriken ihrer Zulieferer in Echtzeit überwachen, diese aber selbst mit ihren eigenen Daten nicht in der Lage sind, sich wirtschaftlich zu stärken.